Нагреваем полуфабрикат с подошвенной стороны. Подогрев полуфабриката производится при помощи специального фена. Расстояние от сопла фена до среднего отдела стельки (проекция нахождения термопластичного материала) составляет 5-7 см. Признаком готовности полуфабриката – является его пластичность. Разогретый полуфабрикат устанавливается на платформу под стельку. В проекции продольного свода подкладывается поперек специальная резиновая лента, в проекции диафизов плюсневых костей устанавливается вкладыш для моделирования поперечного свода.
Пациент во время моделирования стелек сидит, голень располагается перпендикулярно к поверхности платформы. Ассистент фиксирует пяточную кость и головки 1-ой и 5-ой плюсневых костей, устанавливая стопу в физиологическое положение. Путем натягивания резиновой ленты по форме подошвенной поверхности стопы моделируется стелька.
В натянутом состоянии резиновую ленту необходимо удержать 2-3 минуты. За это время, термопластик остывает, полностью принимая форму подошвенной поверхности стопы.
Изготовление стелек лучше проводить на плантоскопе, так как пациент располагается выше врача-техника – это создает удобство для работы со стопой пациента.
При изготовлении стелек для модельной обуви, с учетом высоты каблука, подбирается колодка, имитирующая положение стопы. Далее, стельки моделируются по стопе, установленной на колодке в вышеописанном порядке.
Подождав еще 4-7 минут, стельки можно вставить в обувь и предложить пациенту походить в них. При необходимости, можно заново нагреть и перемоделировать стельку. Если имеется выраженная деформация стопы, то одномоментная ортопедическая коррекция может вызвать болевой синдром. В этих случаях целесообразно проводить этапную коррекцию.
Поперечный свод, как правило, моделируется одновременно с продольным. Оптимальным местом поперечного свода считается область в проекции оснований 2-3-4 плюсневых костей. Далее стелька изготавливается по вышеописанной технологии.
Поперечный свод, также, можно отмоделировать отдельно после предварительного точечного разогревания переднего отдела стельки в проекции поперечного свода. Поперечный свод нужно формировать очень аккуратно, чтобы не деформировать смоделированные продольные своды.
Смоделированная готовая стелька должна иметь три точки опоры – пятка, головка 1-ой плюсневой кости, головка 5-ой плюсневой кости.
Неприятные ощущения при использовании индивидуальных ортопедических стелек допускаются в первые 4-5 дней. Затем пациент привыкает к стелькам и практически их не чувствует, при ходьбе ощущается комфорт, усталость в ногах проходит, снижается или исчезает болевой синдром в стопах, голеностопном, коленном суставах, поясничном отделе позвоночника. Если пациент через 7 дней после ношения индивидуальных стелек не смог привыкнуть (что бывает достаточно редко) необходимо повторное моделирование стелек.
Наша компания, объединяющая наилучших ортопедов-травматологов кафедры травматологии и ортопедии Российского университета дружбы народов, предлагает Вашему вниманию инновационную методику изготовления индивидуальных ортопедических стелек - супинаторов.
Изготовление ортопедических стелек согласно данной методике впервые было разработано и применено на кафедре травматологии, ортопедии и артрологии факультета повышения квалификации медицинских работников Российского университета дружбы народов совместно со специалистами ведущей ортопедической компании OrthoLite(США) и немецкими ортопедами.
С уверенностью можно говорить об инновационности данной методики, опираясь на достоинства произведенных стелек-супинаторов.
Каковы же преимущества?
Во-первых, это наивысшая скорость изготовления, составляющая порядка 30-40 мин, что является рекордным показателем в данной сфере.
Во-вторых, предполагается возможность индивидуального моделирования формы сводов стопы в положении полной ортопедической коррекции. Это обеспечивает максимально персонифицированный подход к решению данной задачи.
В-третьих, мы можем поэтапно корректировать процесс. Данный особенность особо эффективна и благоприятна для детей и у взрослых с выраженными деформациями стопы.
В-четвёртых, обеспечиваются эстетические преимущества, так как возможна реализация индивидуальных стелек для модельной обуви с высотой каблука до 12 см.
Тем самым достигается высочайшее качество стелек-супинаторов, которое в сочетании с демократичной, комфортной ценой, даёт непревзойдённый эффект.
Изготовление ортопедических стелек осуществляется по методике, основанной на использовании плоских полуфабрикатов, основу которых составляет специальный термопластичный пластик. Под воздействием температуры он становится максимально пластичным, что позволяет придать стельке идентичную ступне форму. При этом материал обладает всеми необходимыми гигиеническими свойствами.
Эффект достигается изготовлением стельки-супинатора на специализированном плантоскопе с меркой Хайдера, в комплект которого входит набор колодок для разной высоты каблука. Таким образом, если пациент носит обувь без каблука или с каблуком до 3 см, изготовление осуществляется непосредственно на мерке Хайдера.
Далее, исходя из степени деформации стопы, определяется тип и размер полуфабриката.
Подогрев материала осуществляется специализированным феном, позволяющим достичь сохранения наивысшей степени экологичности. Далее термопластик закрепляется на ноге путем натягивания специальной резиновой ленты.
Таким образом, благодаря фиксации ленты термопластик полностью принимает форму подошвенной поверхности стопы.
Для комфорта пациента мы осуществляем изготовление ортопедических стелек на плантоскопе. Для моделирования стелек-супинаторов для модельной обуви используется колодка.
При изготовлении стелек для модельной обуви, с учетом высоты каблука, подбирается колодка, имитирующая положение стопы. Далее, стельки моделируются по стопе, установленной на колодке в вышеописанном порядке.
Таким образом, изготовление ортопедических стелек проходит максимально эффективно, без ущемления комфорта пациента. Как результат, высококачественные стельки, оказывающие стопроцентный лечебный и профилактический эффект как на деформации ноги, так и на позвоночник и общее состояние организма.
.gif)
